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锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇

日期:2024-03-22 来源:三姆森科技

光学检测设备已被广泛应用于电芯生产现场,以提高电池的品质与安全。不过,相较于电芯生产制程前、中、后段工艺,目前电芯成品后段工序在光学检测、自动化、智能化等方面更滞后一些,改善空间很大。下面以圆柱锂离子电池为例。

 

§ 电芯成品后段出货前工艺

 

为确保电芯的品质与安全,电芯生产完成后,成品入库前或出货前,一般还要经过几个步骤:
 
 
01
 
清洁擦拭

擦拭电芯表面脏污,保证电芯表面的清洁。

02
 
成品检验(FQC/OQC)

外观检测。

②标识识别。

锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇_byy688.com

 

03
 
包装装箱

内包装:装内盒。

外包装:装大箱。

锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇_byy688.com

 

04
 
打标贴签

绑定生产数据,打印/粘贴产品信息标签,便于电芯管理与追溯。

05
 
仓储物流

①码垛,搬运(入库,出货)。

②装车,发运(出货)。

 

§ 电芯成品后段现状分析

 
目前,国内电芯行业制程环节的自动化、智能化程度,已非常之高。然而,许多厂商在电芯成品后段入库或出货前的检测、包装等工序,还有很大的提升空间和改善需求。比如:
 
 
01
 
自动化集成程度较低

相比于电芯生产制程环节的工序,成品后段检测、包装等工序环节,自动化集成程度较低,人工依赖程度较高。

02
 
生产柔性较差

电芯产品型号多、尺寸多,现有很多检测设备难以兼容不同型号的电芯产品,设备换型或者比较难、或成本高;现有生产效率低、弹性差,无法迅速、灵活地响应市场需求。

03
 
检测需求复杂多样

电芯检测尤其是外观检测,检测需求复杂多样,多达数十种细类,对检测方法的要求高,现有的很多检测方法难以兼顾多样化的品质改善需求。

锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇_byy688.com

 

 

§ 电芯成品检测&包装案例

 
 
不同企业的现有生产场景、需求场景存在差异,三姆森科技根据实际需求来制定电芯成品后段的质量改善方案,为电芯生产企业寻求最适配、最经济的解决方案。
 
案例1
 
 
工站式设备应用案例
锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇_byy688.com
1
项目需求

①实现产品信息追踪;②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测,保障产品质量。

2
产品类型

18650圆柱形锂离子电池。

3
检测内容

电池外观表面划痕、凹坑、生锈、信息码外观/内容、绝缘膜热缩状态、金属表面氧化、表面脏污等缺陷。

4
解决方案

圆柱电池外观缺陷检测工站式设备。

5
设备性能

①效率≥160PPM;②检测精度≤0.015mm;③误判比例≤1.5%。

6
主要功能

产品清洁、外观检测、信息绑定、MES对接。

7
应用效果

完全替代人工检测电池缺陷,单台设备有效减少约4个人工投入;完全量化缺陷指标,避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检;提高了产线自动化程度,使制造更具标 准化、连续化。

 
 
 
案例2
 
 
一体式设备应用案例
锂电行业质量改善案例:电芯成品检测&包装篇_byy688.com
1
项目需求

①集成外观检测、包装等工序,实现多工序一体化,节约生产成本;②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测,保障产品质量;③提升产能以及生产的柔性化,以便灵活应对市场需求;④设备要柔性化,兼容不同型号/尺寸的产品。

2
产品类型

18650/26650圆柱形锂离子电池

3
检测内容

电池外观表面划痕、凹坑、生锈、信息码外观/内容、绝缘膜热缩状态、金属表面氧化、表面脏污等缺陷。

4
解决方案

圆柱电池外观缺陷检测&包装一体式设备。

5
设备性能

①效率≥240PPM;②检测精度≤0.015mm;③误判比例≤1.5%。

6
主要功能

自动分料、产品清洁、外观检测、自动装盒、内盒热封、内盒装箱、大箱码垛、信息绑定。

7
应用效果

完全替代人工检测电池缺陷,有效减少约13个人工投入;完全量化缺陷指标,避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检;提高了产线自动化程度,使制造更具标 准化、连续化。

 
 
 
 
案例3
 
 
智能检测&包装车间应用案例
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1
项目需求

①要集成物流线系统、检测&分选系统、包装&码垛系统、质量数据管理系统等,打通出货前的所有工序,并实现车间的智能化管理;②高效、精准地完成产品的外观缺陷检测,保障产品质量;③提升产能以及生产的柔性化,以便灵活应对市场需求;④设备要柔性化,兼容不同型号/尺寸的产品。

2
产品类型

18650/21700圆柱形锂离子电池

3
检测内容

电芯外观表面变形、漏液、划痕/伤、金属表面脏污、暗纹氧化、凹坑、凹点、凸点、翘垫片、漏垫片、正极垫片有无、包边褶皱、包边过短、边缘起皱、破皮、生锈、条码歪斜、条码破损、条码黑线、条码脏污、褶皱、跌落、鼓包、膜热缩不良、辊槽不良、垫片针孔、短路点、炸火、膜尺寸、膜破皮、膜凸起、膜翘边、膜脏污、膜磕伤、掉镀层、月牙印凹陷、圈状凹陷等缺陷。

4
解决方案

圆柱电池外观缺陷检测智能检测&包装车间。

5
设备性能

①效率≥300PPM;②检测精度≤0.015mm;③误判比例≤1.5%。

6
主要功能

对接立库、AGV搬运托盘上料、自动分料、定位喷码、产品清洁、外观检测、产品分档、自动装盒、内盒热封、内盒装箱、打印/贴标、大箱码垛、拆垛运输、信息绑定、质量数据管理平台等。

7
应用效果

完全替代人工检测电池缺陷,有效减少约80个人工投入;完全量化缺陷指标,避免人工主观意识偏差导致的缺陷漏检;提高了产线自动化、智能化程度,使制造更具标准化、连续化、柔性化。

 
 
电芯成品出货前的清洁、检验、包装等工序环节,是保障电芯品质与安全的最后一道关口,采用正确的测试方法和包装技术,不仅能够帮助厂商提高产品质量、满足客户需求和市场标准,还可以提升生产效率,以及降低厂商的生产成本、质量成本。


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